Xn--80axcdaabq.xn--p1ai

ООО Норма
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Заводы Украины по производству цемента

Компания CRH в Украине представлена 3 заводами:

  • АО «Подольский цемент» (г. Каменец-Подольский, Хмельницкая область)

Цементный завод входит в состав компании CRH с 1999 года. В 2008 году предприятие прошло полную модернизацию, и стало производить цемент «сухим» способом, что обеспечило экологичность производства. В 2010 году была разработана новая линия упаковки, с производительностью 200 тонн в час . Производительная мощность завода сегодня более 2,5 миллиона тонн в год .

  • ООО «Цемент» (г. Одесса)

Это предприятие в составе компании CRH с 2011 года, и является крупнейшим заводом по производству цемента на юге Украины. Одесский цемент использовался для важных инфраструктурных объектов Украины Производительная мощность по выпуску цемента — 550 тысяч тонн/год.

  • ЧАО «Николаевцемент» (г. Николаев, Львовская область)

Входит в состав группы CRH с 2013 года. Завод производит цемент «мокрым» способом. Благодаря четырем вращающимся печам, производительная мощность завода составляет 1,4 миллиона тонн цемента в год.

Состав цемента

Цемент получается при длительном дроблении клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.

При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO4·2H2O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Компания «LafargeHolcim»

О компании

LafargeHolcim – мировой лидер в производстве строительных материалов и предоставлении комплексных решений для строительства. Располагает одним из сильнейшим в отрасли научно-исследовательских центров.

Компания предлагает широкий спектр высококачественных и экологичных строительных материалов технологий клиентам по всему миру независимо от масштаба задачи: от частного домостроения до крупных инфраструктурных проектов. ЛафаржХолсим в России развивает цементный бизнес и направление нерудных материалов и бетона. Штат сотрудников насчитывает 1800 человек.


Щуровский завод

В настоящее время компания управляет четырьмя цементными заводами, расположенными в Московской области (г. Воскресенск, Г.О. Коломна), в Калужской области (п. Ферзиково) и в Саратовской области (г. Вольск), а также тремя карьерами по добыче нерудных материалов (Республика Карелия). Продукция ЛафаржХолсим используется в инфраструктурном строительстве, производстве товарного бетона, ЖБИ, легких бетонных изделий.

Почему выбирают ваш цемент?

У нас есть 3 основных принципа:

Стабильность характеристик. Наша цель – минимизация каких-либо отклонений в процессе. Если в ГОСТ есть “вилка”, то мы идем по верхнему показателю. При каждом заводе действуют 3 лаборатории для химико-минералогического, физико-механического и экологического анализа продукции. Для обеспечения качественных показателей проводится регулярный контроль всех выпускаемых и новых видов цемента как в процессе производства, так и в составах бетонных смесей и растворов.

На заводах действует система управления качеством и организации производства в соответствии требованиям международного стандарта ISO 9001.

Надежная доставка. Мы работаем с клиентами напрямую, четко понимаем их потребности, объемы, поэтому выстраиваем логистику и доставку таким образом, чтобы заводы (предприятия клиентов) работали бесперебойно. Наличие широкого современного автопарка позволяет осуществлять доставку в режиме 24/7. Мы оказываем круглосуточную диспетчерскую поддержку и систему sms оповещения клиентов.

Читайте так же:
Соотношение цемента песка опилок

Широкий спектр сервисов и услуг, который включает в себя технический консалтинг и сопровождение работ на объектах, подбор рецептур и проведение сравнительных испытаний сырьевых компонентов для производства бетонных смесей и растворов под специфические требования заказчиков.

Эти 3 принципа работы являются ключевыми и определяют компанию ЛафаржХолсим как надежного, ответственного производителя цемента. Мы стараемся максимально соответствовать ожиданиям наших клиентов.

Остались вопросы? Свяжитесь с нами!

Телефон: 8 (800) 555 29 32

Подпишитесь на нашу email-рассылку, чтобы не пропускать новые статьи!

В 1938 году был запущен новый завод с производственной мощностью 60 тыс. тонн цемента в год. На обоих заводах акционерного общества Шмидта в Риге и в Броценах было занято 485 человек. В 1939 году производство портландцемента в Латвии выросло до 155,5 тыс. тонн.

Потребление портландцемента стремительно росло с развитием цементной промышленности Латвии — с 35 кг на одного человека в 1934 году до 87 кг в 1938 году. В 1938 году в Броценах был построен шиферный завод. В 1940 году он был введен в эксплуатацию.

С 1942 по 1944 год были осуществлены крупные инвестиции в цементный завод в Броценах — установлены две печи торговой марки Polysius, дробилка известняка, шламовая мельница, угольная мельница и две цементные мельницы производства компании Pfeiffer. Были возведены четыре силоса, и новые производственные корпуса. Для системы дымовых газов установлены дымоходы высотой 65 метров и запущена в эксплуатацию линия по обжигу клинкера.

Во время Второй мировой войны заводу был нанесен серьезный ущерб.

ПРОИЗВОДСТВО ЦЕМЕНТА

Наши экологически чистые продукты открывают новые возможности для производства цемента. Компания Seven Refractories предоставляет специализированные решения для горелочных устройств, теплообменников, кальцинаторов, колосниковых холодильников, головки печи, зон выгрузки, восходящего газохода, пылеуловителей и третичных газоходов.

Ассортимент дополнительных материалов компании Seven Refractories включает в себя стальные и керамические анкера и современные изоляционные материалы.

Некоторые называют это цементом. Мы называем это связующей силой, поддерживающей небоскребы.

Хотите узнать больше?

Загрузите нашу брошюру

«Производство цемента имеет очень специфические требования к заводам и любым поставщикам. Помимо очевидной необходимости выполнить работу в согласованное время и с оптимальным результатом, отрасль глубоко заботится о состоянии окружающей среды.»

Андреа Бовио
Seven Refractories Италия

Наши материалы разработаны специально для условий производства цемента. На сегодняшний день использование альтернативных видов топлива становится все более актуальным и требует разработки и применения специальных огнеупорных материалов.

В настоящее время не существует идеального огнеупора, который бы удовлетворял абсолютно всем условиям эксплуатации. Поэтому мы тщательно анализируем производственный процесс каждого предприятия и находим для него лучшие технические решения.

Читайте так же:
Приготовление клеевого цементного раствора

Наши решения

Каждый этап в процессе производства цемента требует специальных огнеупоров наивысшего качества. Факторами, оказывающими влияние на выбор огнеупоров, являются тип и технология производства, сырье и вид топлива, используемого в производственном процессе. Большое значение имеет анализ инфильтрации щелочей, наростов, абразивного износа, а также все более частое использование альтернативных видов топлива.

Наши услуги

Необходимым условием для гибкого и быстрого реагирования на запросы Заказчика является наличие на нашем складе достаточного количества запасов монолитных и изоляционных огнеупорных бетонов, стальных и керамических анкеров, керамоволокнистых материалов и изоляционного кирпича.

Компетентность в технических вопросах и инновационный потенциал позволяет нашей профессиональной команде специалистов поставлять высококачественные материалы, оказывать помощь в виде технической и проектной поддержки, а также успешно работая с лучшими монтажными компаниями, предоставлять Заказчику комплексную реализацию проектов любого уровня сложности на условиях «под ключ».

Горелочное устройство

Горелочное устройство является напряженной зоной с особыми требованиями, которые зависят от конструкции печи, холодильника, используемого сырья и применяемого топлива. При выборе огнеупоров для футеровки зоны горелки обязательно учитываются такие факторы как интенсивная тепловая нагрузка, абразивный износ, сильная инфильтрация и воздействие химических веществ.

Теплообменник

Циклоны и соединительные газоходы

Система циклонов является важнейшим фактором, влияющим на производственную мощность современного цементного завода.

Каждый проект системы подогрева отличается своей уникальностью, поэтому мы подходим к анализу каждой системы циклонов индивидуально и определяем критические зоны для огнеупоров.

Мы даем оценку эффекту нароста, воздействию щелочей и хлора, а также всем остальным факторам, которые могли бы снизить эффективность огнеупорного материала в системах циклонов.

Кальцинатор

Являясь первой ступенью в производстве клинкера, кальцинатор играет важную роль в процессе производства цемента. Основное свойство огнеупорной футеровки кальцинатора – выдерживать химическое воздействие горячих газов процесса. Огнеупорные материалы должны обладать низкой пористостью и хорошей термической стойкостью.

Восходящий газоход

Проблемы восходящих газоходов вызваны образованием наростов, щелочной инфильтрацией, а также химической коррозией стальных анкеров. Следуя общепринятой концепции, мы предлагаем для футеровки данных элементов применять огнеупорный кирпич в круглых секциях и огнеупорный бетон в квадратных секциях.

Производственное помещение

Для создания цеха по изготовлению цемента необходимо подобрать подходящее помещение. Его площадь должна составлять не менее 500 кв. метров, а высота потолков — не ниже четырех метров. Идеальным вариантом для организации цеха является его размещение в непосредственной близости от глиняного или известнякового карьера. В этом случае расходы на сырье будут минимальны, а все ваши затраты будут состоять из закупки оборудования, коммунальных услуг и заработной платы работникам.

Кто «очистит» цемзавод?

Во всем мире цементные заводы считаются неблагополучными для окружающей среды, а сама цементная промышленность входит в число 17-ти наиболее экологически вредных. Не случайно на Западе к этим производствам приковано особо пристальное внимание как экологов, так и общественности в целом.

Читайте так же:
Цементный раствор м 150 его характеристики

А что у нас? Ведь в России любые вопросы экологии стоят с особой остротой. И производство цемента здесь, увы, не исключение.

Завод — российский, розы — швейцарские

Сейчас наша страна наконец-то начинает реально входить в новые, современные технологии производства цемента. С одной стороны, это более выгодная во всех отношениях «сухая» технология, а с другой — переход на экологически чистое производство. И о том, и о другом у нас много лет говорили, но реально ничего не делали. И вот сейчас, слава Богу, все сдвинулось с мертвой точки. Но началось это (к нашему величайшему стыду) лишь с приходом на отечественный рынок иностранных компаний-производителей цемента. Почему — понятно: они работают по строгим европейским стандартам — как в области энергосберегающих технологий, так и в области охраны окружающей среды. Вот и вышло, что иностранные предприниматели заботятся о чистоте земли русской и русской природы гораздо больше, чем предприниматели отечественные! Однако хоть с помощью заграницы мы, наконец-то, перешли от слов к делу!

Один из наглядных примеров такого преображения — Щуровский цементный завод (которому уже больше 140 лет). Вам не приходилось там бывать в советские времена? Мне приходилось. Впечатлений, как говорится, полные карманы: дымящая труба, кругом все усыпано мелкой цементной пылью, заводские корпуса, постройки и «газоны» — все поседело от мелкой дисперсной кондиции цементной пыли. Не случайно, когда новый владелец предприятия — компания Holcim — начала там коренную реконструкцию производства, пришлось снять слой грунта на всей территории предприятия и отвезти на свалку, а вместо него завезти новую чистую землю. Теперь там чистые газоны и цветут… розы! Почему именно розы?

Поясняет глава департамента по связям с общественностью компании Holcim (Rus) Анна Авраменко:

— Заводы компании Holcim есть практически в каждой стране мира, в том числе и в местах, являющихся курортными зонами. Один из таких — в Хорватии. Он расположен непосредственно на берегу Средиземного моря. Сотрудники завода в обеденное время даже ходят купаться на пляж, который находится почти на территории завода. Надо ли говорить, какой строжайший надзор там ведется за состоянием природной среды в соответствии со строжайшими европейскими законами. Поэтому можно без сомнения констатировать, что это предприятие — образцовый пример экологически чистого предприятия. Не хуже ситуация и на других предприятиях компании Holcim. Например, на заводе в Швейцарии цветут розы. А ведь розы — очень чувствительные к загрязнению среды растения, и раз уж растут — значит, с экологией все в порядке. И когда мы реконструировали завод в Щурово, то выбрали для себя такой девиз: «Швейцарские розы на российской почве». Имея в виду, что и Щуровский завод теперь будет экологически чистым.

Читайте так же:
Пропорции цемента для заливки опалубки

И это действительно так. После того как компания Holcim провела полную реконструкцию Щуровского цемзавода, благоустроила территорию, там на газонах зеленеет травка и разбиты клумбы с розами. Технология соответствует европейским стандартам, и труба больше не пылит цементом. Больше того: в этом году на заводе «Holcim (Рус) Строительные Материалы» (так теперь называется Щуровский цемзавод) запускают программу индустриального туризма. То есть любой специалист может отправить заявку и посетить этот завод, чтобы ознакомиться с тем, как работает флагман российской цементной промышленности, посмотреть своими глазами, что такое экологически дружелюбное производство.

Кстати, на другом цемзаводе, принадлежащем сегодня компании Holcim — Вольском, тоже начинается глобальная модернизация. При этом старый завод пока не останавливается и продолжит работать на полную мощность. И лишь когда построят и запустят новое производство, старая линия остановится. Это должно произойти в 2016 году.

К экологии — через технологии

Сегодня около 70% цементных заводов в России работают по «мокрой» технологии производства цемента, и только 30% — по «сухой».

Не секрет, «мокрый» способ — энергоемкий, требует большого количества тепла на выпаривание воды, и эта энергия (а заодно, кстати, и такой немаловажный ресурс, как вода) уходят в прямом смысле «на ветер».

Вторая беда нынешних российских заводов, работающих по «мокрой» технологии, — выбросы. В процессе производства выбрасывается большое число вредных для природы и человека химических веществ, в том числе диоксиды углерода и азота, бензопирин, сернистый ангидрид и ряд других.

Теоретически и «мокрую» технологию можно сделать чистой, но это потребует большое количество очень дорогостоящих фильтров. Учитывая же, что заводы, работающие по «мокрой» технологии, строились давно, оборудование физически и морально устарело, оснащать их дорогостоящими фильтрами (один фильтр стоит около 2 млн евро!) не имеет смысла. Перспективнее провести основательную реконструкцию и уже на новое оборудование установить необходимые фильтры.

Вид с клинкерного силоса на новую производственную линию по «сухому» способу на заводе Holcim в Коломне

При «сухой» технологии на каждом этапе производства уже предусмотрена очистка (технология заведомо создана экологичной), установлено большое число фильтров (только на Щуровском заводе установлено более ста фильтров).

«Сухой» способ производства является более эффективным и с экономической точки зрения. Прежде всего, речь идет об экономии электроэнергии. Кроме того, сберегаются и природные ресурсы, особенно — вода. На современных «сухих» производствах вода используется по замкнутому циклу, а не выпаривается, как при «мокром» производстве.

Модернизировать — дешевле. Но все равно дорого…

Существуют ли сегодня способы существенно снизить вред, который наносят экологии цементные заводы в нашей стране?

Читайте так же:
Полувагоны для перевозки цемента

— Мое мнение — единственный путь, который позволит достичь такой цели в России, это модернизация, — считает глава департамента по связям с общественностью компании Holcim (Rus) Анна Авраменко. — Потому что продолжать латать «кафтан» старых технологий означает ничего, кроме больших затрат и малых результатов, не получить.

С этим трудно не согласиться. Однако для «сухой» технологии требуется новое наукоемкое, инновационное оборудование. В России же таковое пока не начали выпускать. Поэтому все оборудование для завода приходится заказывать в Германии, Бельгии или Китае (имеется в виду собственное китайское производство, а не лицензионный выпуск продукции западных стран).

Поэтому модернизация цементного завода — это огромные затраты. Например, реконструкция бывшего Щуровского завода (а сегодня «Holcim (Рус) Строительные Материалы») обошлась компании Holcim в 550 млн евро. На Вольский завод бюджетирование одобрено в размере 350 млн евро. Понятно, что далеко не всякий владелец предприятия сможет пойти на такие траты. Акционеры компании Holcim одобрили такие затраты, видимо, потому, что считают перспективным отечественный рынок цемента. Ну и если говорить по большому счету, то такие затраты — это вложения в наше будущее. Российское будущее, надо заметить…

Дышите глубже. В цехе — чисто!

Пыль, газообразные и жидкие выбросы, шум, вибрация, возникающая при работе мельниц, — все это влияет не только на экологическую обстановку, но и на здоровье тех, кто непосредственно занимается производством цемента. У работников цементной промышленности случается целый ряд профессиональных заболеваний, причем очень тяжелых и порой неизлечимых. Это, прежде всего, пылевой бронхит и силикатоз. Встречаются и другие легочные заболевания.

К счастью, на Щуровском заводе таких серьезных заболеваний зарегистрировано не было, а на Вольскцементе это заболевание последний раз было зафиксировано в 1980 году.

И здесь снова нужно вспомнить о технологиях. Отличие современного цементного производства от устаревшего и в том, что на современном работник — оператор — сидит за компьютером в чистой комнате с кондиционированным свежим воздухом, а на старом заводе работник, числящийся на такой же должности, стоит возле печи в душном, пыльном и влажном цеху и наблюдает сквозь специальное окошко, правильно ли печь «дышит». Понятно, что в первом случае отсутствие риска профзаболеваний можно гарантировать. А во втором… это уж «как карта выпадет»! Кроме того, в первом случае выше эффективность производства и лучше качество конечной продукции. Потому что процесс идет не «на глазок». …

Впрочем, рассказывать о превосходстве нового над старым можно долго. Но главное-то в другом: все-таки 70% российских цемзаводов по-прежнему загрязняют воздух и подвергают риску здоровье людей. И как показывает жизнь, реально помочь нам исправить ситуацию может… только «заграница»!

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector