Xn--80axcdaabq.xn--p1ai

ООО Норма
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технологическое решение подачи RDF в печь цементных заводов

Технологическое решение подачи RDF в печь цементных заводов

Альтернативным топливом RDF (Refuse Derived Fuel) называют твердые вторичные вещества, которые производятся из отходов и служат топливом на некоторых типах производства. Обычно RDF используется в качестве дополнительного или основного топлива на предприятиях, в которых работают плавильные или нагревательные печи с большими температурами.

Сжигание RDF в таких печах намного более безопасно, чем использование простого ТБО, так как нагревательные печи цементных заводов обычно работают при температурах равных 1600°C и больше. В таких условиях подавляющее большинство вредных веществ и примесей уничтожается до выбора в атмосферу.

Какое оборудование включено в комплекс мини-завод

Технологическое обеспечение мини-завода включает в себя широкий комплекс оборудования, позволяющего выполнять комплекс работ по производству цемента, от приема исходного сырья до получения продукции соответствующей установленному стандарту. В основе комплекса следующие производственные линии:

Необходимое оборудование

  • Линия дробления – оснащается щековыми, молотковыми дробилками для получения материалов нужного помола
  • Линия обжига – оснащается вертикальными или горизонтальными печными установками для обжига силикатного и другого сырья
  • Линия смешивания – используется дозирующее оборудование, обеспечивающее точное соответствие состава цемента установленным стандартам, производится смешивание основных компонентов, добавление технологических присадок и модификаторов
  • Фасовочная станция – адаптирована под фасовку в мешки или отгрузку цемента навалом, в кузов грузового транспорта
  • Транспортировочные линии – для передачи сырья между станциями используются вакуумные каналы, для транспортировки конечного сырья конвейерная лента

Мощность и производительность оборудования определяют конечные производственные возможности мини-завода.

Что мы предлагаем

Оборудование для перевозки и приготовления растворов. Производим цементовозы для бестарной перевозки сыпучих материалов, линии для производства сухих бетонных смесей и стабилизации параметров песчано-жидкостных смесей.

Мобильные склады. Передвижные склады и комплексы предназначены для приема, хранения, выгрузки цементных смесей в цементовоз и подачи на насосно- смесительные установки.

Фильтры. Оборудование необходимо для очистки сыпучих материалов от крупных включений и деаэрированной пылевоздушной смеси со степенью очистки до 50 мг/м3.

Приемные бункеры. Устройства служат для приема сухого цемента с целью дальнейшей пневмотранспортировки.

Силосы. Металлические емкости с встроенными фильтрами сохраняют цемент без снижения качества. Могут быть дополнительно оснащены другими технологическими линиями — загрузки, разгрузки, вентиляции, системой встряхивания.

Стационарные склады. Хранилища обеспечивают правильное хранение, загрузку и выгрузку больших объемов сыпучих материалов из автоцементовозов, специализированных контейнеров (МКР,big bag), железнодорожных цистерн.

Читайте так же:
Цинкоксидэвгенольный цемент для пломбирования корневых каналов зубов

Цены и доставка

Мы производим технологическое оборудование для строительных, нефте- и газоперерабатывающих отраслей и реализуем продукцию по всей России. Для заказа позвоните или оформите заявку и заполните опросный лист, в котором укажите требования к оборудованию. Изготовим комплексы для хранения и перевозки цемента в зависимости от ваших условий, проведем монтажные и пуско-наладочные работы.

Содержание

В городе Ставрополе Куйбышевской области (ныне Тольятти) после строительства Жигулёвской ГЭС освобождались строительные мощности Куйбышевгидростроя, появилось достаточное количество электроэнергии для размещения новых производств.

Постановлением № 1550 Совета Министров СССР от 24 августа 1955 Министерством строительного, дорожного машиностроения СССР в 1956 году приступило к строительству завода цементного оборудования в Ставрополе, Куйбышевской области. Приказом № 14 от 02.02.1956 Министра строительного и дорожного машиностроения заводу было присвоено название «Ставропольский завод цементного оборудования «Строммашина». Завод ВЦТМ строил ордена Ленина Куйбышевгидрострой. [2]

20 апреля 1959 г. завод был введен в строй действующих предприятий. Дирекция строящегося завода была подчинена Главному управлению «Главстроммашина» Министерства строительного и дорожного машиностроения. В июне 1957 г. переподчинен второму управлению Куйбышевского совнархоза. [2]

09 июня 1958 г. Постановлением № 59 Куйбышевского совета народного хозяйства Куйбышевского экономического района заводу было присвоено новое наименование «Ставропольский завод цементного оборудования «Волгоцемтяжмаш». [2]

В августе 1964 году завод был переименован в «Тольяттинский завод цементного оборудования «Волгоцемтяжмаш» Управления общего машиностроения Средневолжского совнархоза. Постановлением № 379 от 10.04.1958 году Совета Министров СССР на завод были возложены функции головного предприятия отрасли по производству технологического оборудования для изготовления цемента сухим способом и производства цементного технологического оборудования с печами размером 5х185 м. [2]

В ноябре 1965 году завод был передан Министерству строительного, дородного и коммунального машиностроения. В январе 1966 г. заводу было изменено название – Волжский завод цементного машиностроения (ВЗЦМ) или Волгоцеммаш. [2]

В 1971 г. завод награжден орденом Трудового Красного Знамени за досрочное выполнение заданий 8 пятилетки. [2]

В августе 1975 завод перешел в подчинение Всесоюзного промышленного объединения цементного машиностроения «Союзцеммаш». [2]

В июле 1981 году образовано производственное объединение Волгоцеммаш в составе того же министерства, куда вошли завод Волгоцеммаш, завод литья и поковок, Куйбышевский завод «Строммашина» и Всесоюзный научно-исследовательский институт цементного машиностроения (ВНИИцеммаш) — последний который занимался разработкой цементного оборудования. [2]

Читайте так же:
Полимерные модификаторы для цементных растворов

В 1985 году приказом министра Костромской завод «Строммашина» выведен из состава ПО Волгоцеммаш. В 1987 г. завод литья и поковок преобразован в металлургическое производство Волгоцеммаш. [2]

В 1989 г. ПО Волгоцеммаш входило в состав концерна по производству цемента «Цемент» с подчинением Государственной ассоциации промышленности строительных материалов. [2]

C 1994 год предприятие приватизировано в акционерное общество, которое входит через АО «Тольяттихимбанк» в состав корпорации Тольяттиазот. [3]

Продукция завода поставлялась в такие страны как Венгрия, Финляндия, Турция, Иран, Индия, Эфиопия и другие (всего 28 стран). Завод получил за свою продукцию пять золотых, восемнадцать серебряных и тридцать пять бронзовых медалей ВДНХ. В качестве товаров народного потребления «Волгоцеммаш» выпускало мебель, прежде всего кухонные гарнитуры.

В структуру завода «ВЦМ» входит дом культуры ДК «Машиностроитель» на ул. Ленинградской, 2А и пионерский лагерь «Юность» на лесопарковом шоссе г. Тольятти. Выпускается заводская газета «Волжский Машиностроитель», тираж 400 экз. (2017) [4]

Микробетон — трехфазный композит из алюмосиликатного заполнителя с размером частиц 200 микрон, тонкодисперного силикатного наполнителя ,волокнистого наполнителя ,контактного вяжущего гидратационного, или дегидратационного типа и активных химических добавок

Комплекс позволяет перейти на новый более качественный уровень проектирования бетонов, активно формировать необходимую структуру цементного камня выходить на серийное производство бетонных смесей повышенных марок от М600 до М1200 и более.

Создание цементного камня с пониженным количеством вяжущего ,обладающего прочностью, морозостойкостью, водонепроницаемостью, коррозионной стойкостью в несколько раз большей, чем обычный ,

Комплекс можно применять в технологических линиях производства как подвижных самоуплотняющихся так и жестких бетонных смесей для изготовления ЖБИ и конструкций, дорожного строительства, линиях производства пенобетона ,и линиях производства объемно армированных тонкостенных изделий

Как известно, прочность, морозостойкость водонепроницаемость, коррозионная стойкость бетона определяется в основном прочностью, морозостойкостью и водонепроницаемостью, коррозионной стойкостью бетонного камня, так соответствующие параметры щебня и песка изначально минимум на порядок выше. При приближении этих параметров цементного камня к параметрам заполнителя. произойдет качественный скачок в производстве бетона.

Ввиду этого, основная проблема качественного улучшения бетона решается улучшением параметров цементного камня в первую очередь снижением его пористости структурной прочности.

Результаты экспериментов доказывают ,что это вполне достижимо.

Читайте так же:
Расчет куба цементного раствора

Для этого достаточно перейти от двух компонентного состава (цемент и вода) микроструктуры цементного камня к много компонентной ( трех и более) К тому же такая схема позволяет снизить количество потребляемого цемента при неизменной или даже повышенной прочности бетона.

Вместе с экономией цемента ,решается проблема использования тонкодисперсных отходов производства, например пыли циклонов, зол ТЭЦ ,алюмосиликатных шламов и появляется возможность широкого использования малоценных песков с низким модулем крупности ( 1 и менее)

В комплексе «Микробетон» реализуется ( при необходимости ) изготовление микробетона из 6 компонентов + при необходимости армирующие микроволокна

  • Заполнитель алюмосиликатного состава размером частиц: 300-100 мк
  • Тонкодисперсный заполнитель алюмосиликатного состава: 10-50 мк
  • Цемент гидратационного типа твердения: 1-10 мк
  • Активный кремнезем: 1-10 мк
  • Укоритель твердения, кристаллизатор: менее 1 мк
  • Вода с химическими добавкми
  • Микроволокна из стекла, целлюлозы, углерода и т.д

Оборудование комплекса устанавливается на ровной площадке отдельно или в составе БСУ

Перед началом эксплуатации комплекс соединяется с накопительными емкостями с цементом, раствором ПАВ, золой (песком) и водопроводом.

Дозирование всех компонентов осуществляется оборудованием комплекса

Измельчение исходных материалов осуществляется оборудованием комплекса

Последовательное смешение всех компонентов по необходимому режиму осуществляется оборудованием комплекса.

Готовая бетонная смесь подается на высоту до 5 м насосом( для подвижных смесей, или шнековым питателем (для жестких смесей)

Режим работы непрерывный .Простой более 30 мин недопустим. После завершения работы производится обязательная промывка всех рабочих устройств водой и очистка от материала..

Производительность оборудования до 8 тонн в час по загружаемому цементу

С учетом 50 % экономии такое количество соответствует около 15 т обычного цемента

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ Р 56836 Оценка соответствия. Правила сертификации цементов

ОКПО — Общероссийский классификатор предприятий и организаций ОК 007—93

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов (классификаторов, сводов правил) в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

Читайте так же:
Силоса для цемента сборные

Способы производства цемента

Отгружают его либо навалом в автомобильных и железнодорожных цементовозах , либо упакованным в многослойные бумажные мешки. При приготовлении шлама из двух мягких мела и глины и двух твердых компонентов известняка и глинистого мергеля последовательность основных технологических операций не меняется.

Однако особенности свойств измельченного сырья и стремление к выбору наименее энергоемких технических решений обусловливают существенные отличия способов измельчения компонентов. При использовании двух мягких компонентов принципиальная технологическая схема будет следующей. Такая технологическая схема позволяет эффективно использовать способность мягкого сырья распускаться в воде. Применение мощного оборудования для предварительного измельчения сырья например, мельниц «Гидрофол» позволяет отказаться от его дробления.

производство цемента сухим способом технология

Однако на стадии предварительного измельчения часть сырья остается недоизмельченной, и получение шлама также должно завершаться в шаровой трубной мельнице. При использовании двух твердых компонентов принципиальная технологическая схема приобретает новый вид. В данной технологической схеме повышенная твердость глинистого сырья обусловливает необходимость его предварительного дробления. Тонкое измельчение всех компонентов происходит в одну стадию в шаровой мельнице.

Очевидно, что этот вариант технологической схемы связан с большими трудностями получения однородной тонкодисперсной смеси и большим расходом энергии. В водной среде облегчается измельчение материалов и улучшается их перемешивание.

Если для процесса обжига шлама используется твердое топливо, то возникает необходимость в строительстве дополнительного помещения для хранения и подготовки угля. Когда в производственном процессе применяется жидкое или газообразное топливо, то схема обжига клинкерной смеси имеет упрощенный вид. В завершение цемент перенаправляется из бункеров мельниц в специальные помещения для хранения.

Описание технологии производства

На этом производственном этапе лаборанты осуществляют контроль качества продукции и определяют марку цемента. Только после этого продукция направляется в упаковочные аппараты. Во время производства цемента сухим методом используется другая технологическая схема. Глина и известняк, добытые из карьера, после дробления направляются в сепараторную мельницу, где осуществляется помол, смешивание и сушка сырьевых компонентов.

Читайте так же:
Про цемент по химии 9 класс

Полученная смесь направляется к смесительным аппаратам, где выполняется окончательное смешивание с применением сжатого воздуха. На данном этапе осуществляется корректировка химического состава цементной смеси.

Если применяется глинистый компонент, то сырьевая смесь подается для смешивания в шнеки, в которых происходит частичное увлажнение водой. При сухом методе производства процесс обжига сырья может выполняться в различных печах, здесь особое внимание уделяется приготовлению сырьевой массы.

производство цемента сухим способом технология

Дальнейшие этапы технологического процесса осуществляются так же, как и при мокром методе производства. Полусухой метод производства цемента очень похож на сухой, но отличия все же есть. Сырье обжигается в печах Леполь и после этого образовавшиеся гранулы направляются на конвейерный кальцинатор.

Из печки выделяются газы, что проходят сквозь гранулы на решетке. Виды фундаментов. Выбор дюбеля под газобетон.

Основные этапы

ЖБИ перемычки в частном строительстве. Обзор грунтовки бетон-контакт. Открыть меню. Оглавление: Состав порошка Технология изготовления по шагам Бесклинкерная методика Список оборудования Сырье для создания цемента Используют смесь из двух типов компонентов: Карбонатные породы. К ним относятся: мел, известняк-ракушечник не имеющий вкраплений кремния , доломитовые породы, мергелистый известняк, известковый туф.

Глинистые породы. Глина, суглинки с высокой концентрацией песка, лесс, лессовидные суглинки, глинистые сланцы.

производство цемента сухим способом технология

Описание технологии производства Основные этапы изготовления: Измельчение и смешивание глины и известняка. Получение шлама — суспензии или порошка для обжига. Обжиг шлама, получение клинкера — гранулированной массы. Помол охлажденного клинкера с добавлением гипса и других дополнительных компонентов. Измельчение сырьевых материалов.

Способы получения шлама. Преимущества мокрой технологии: меньше затраты на измельчение сырья; значительно меньше пылеобразование; проще и экологически безопаснее транспортировка и корректирование шлама; возможность использования химически неоднородного сырья. Недостатки: больше затраты энергии на обжиг шлама из-за высокой его влажности, часть печи работает как сушильный аппарат; низкая производительность оборудования, сравнительно высокая себестоимость готового продукта.

Автор: Валентин Токарев. Трубы из асбестоцемента диаметром мм Трубы из цемента и асбеста относятся к неизменно востребованной продукции Стоимость и габариты труб из асбестоцемента Использование асбестоцементных труб в разных видах строительства имеет множество вариаций Подписка на новости.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector